Os materiais compostos están combinados con fibras de reforzo e un material plástico. O papel da resina en materiais compostos é crucial. A elección da resina determina unha serie de parámetros característicos do proceso, algunhas propiedades e funcionalidades mecánicas (propiedades térmicas, inflamabilidade, resistencia ambiental, etc.), as propiedades de resina tamén son un factor clave para comprender as propiedades mecánicas dos materiais compostos. Cando se selecciona a resina, a xanela que determina o rango de procesos e propiedades do composto é determinado automaticamente. A resina termoseting é un tipo de resina de uso común para compostos de matriz de resina debido á súa boa fabricación. As resinas termosetes son case exclusivamente líquidas ou semi-sólidas a temperatura ambiente, e conceptualmente son máis parecidos aos monómeros que forman a resina termoplástica que a resina termoplástica no estado final. Antes de que se curen as resinas termosetantes, pódense procesar en varias formas, pero unha vez curados usando axentes de curación, iniciadores ou calor, non se poden volver a conformar porque se forman enlaces químicos durante o curado, facendo que as moléculas pequenas se transformen en tridimensionais cruzadas cruzadas polímeros ríxidos con pesos moleculares máis altos.
Hai moitos tipos de resinas termosetantes, usadas habitualmente son resinas fenólicas,resinas epoxi, resinas bis cabalos, Resinas de vinilo, resinas fenólicas, etc.
(1) A resina fenólica é unha resina termoseting precoz con boa adhesión, boa resistencia á calor e propiedades dieléctricas despois do curado, e as súas características pendentes son excelentes propiedades retardantes de chama, taxa de liberación de calor, baixa densidade de fume e combustión. O gas liberado é menos tóxico. A procesabilidade é boa e os compoñentes do material composto pódense fabricar mediante moldeo, enrolamento, disposición de man, pulverización e procesos de pultrusión. Un gran número de materiais compostos baseados en resina fenólica úsanse nos materiais de decoración de interiores das aeronaves civís.
(2)Resina epoxié unha matriz de resina temperá usada nas estruturas de avións. Caracterízase por unha gran variedade de materiais. Diferentes axentes de curado e aceleradores poden obter un rango de temperatura de curado desde a temperatura ambiente ata os 180 ℃; Ten maiores propiedades mecánicas; Bo tipo de correspondencia de fibras; resistencia á calor e á humidade; Excelente dureza; excelente fabricación (boa cobertura, viscosidade de resina moderada, boa fluidez, ancho de banda presurizado, etc.); Adecuado para a moldura global de compoñentes grandes; barato. O bo proceso de moldura e a excelente dureza da resina epoxi fan que ocupe unha posición importante na matriz de resina de materiais compostos avanzados.
(3)Resina de viniloé recoñecido como unha das excelentes resinas resistentes á corrosión. Pode soportar a maioría dos ácidos, álcalis, solucións de sal e medios de disolvente fortes. É moi utilizado en fabricación de papel, industria química, electrónica, petróleo, almacenamento e transporte, protección ambiental, buques, industria de iluminación automotriz. Ten as características de poliéster insaturado e resina epoxi, de xeito que ten tanto as excelentes propiedades mecánicas da resina epoxi como o bo rendemento do proceso de poliéster insaturado. Ademais da excelente resistencia á corrosión, este tipo de resina tamén ten boa resistencia á calor. Inclúe tipo estándar, tipo de alta temperatura, tipo retardante de chama, tipo de resistencia de impacto e outras variedades. A aplicación de resina de vinilo en plástico reforzado por fibra (FRP) baséase principalmente na disposición da man, especialmente en aplicacións anticorrosión. Co desenvolvemento de SMC, a súa aplicación ao respecto tamén é bastante notable.
(4) A resina de bismaleimida modificada (denominada resina de bismaleimida) desenvólvese para cumprir os requisitos de novos aviones de caza para a matriz de resina composta. Estes requisitos inclúen: compoñentes grandes e perfís complexos a 130 ℃ Fabricación de compoñentes, etc. En comparación coa resina epoxi, a resina de shuangma caracterízase principalmente por humidade superior e resistencia á calor e alta temperatura de funcionamento; A desvantaxe é que a fabricación non é tan boa como a resina epoxi, e a temperatura de curado é alta (curado por encima de 185 ℃) e require unha temperatura de 200 ℃. Ou durante moito tempo a unha temperatura superior a 200 ℃.
(5) A resina de éster de cianuro (qing diacústica) ten constante dieléctrica baixa (2,8 ~ 3,2) e extremadamente pequena perda de perda dieléctrica (0,002 ~ 0,008), alta temperatura de transición de vidro (240 ~ 290 ℃), contracción baixa, baixa humidade de humidade, excelente, excelente Propiedades mecánicas e propiedades de unión, etc., e ten tecnoloxía de procesamento similar á resina epoxi.
Na actualidade, as resinas de cianato úsanse principalmente en tres aspectos: placas de circuíto impresas para materiais estruturais de alta velocidade e de alta frecuencia e de alta frecuencia e de alto rendemento e materiais compostos estruturais de alto rendemento para aeroespacial.
Dito simplemente, a resina epoxi, o rendemento da resina epoxi non só está relacionado coas condicións de síntese, senón que tamén depende principalmente da estrutura molecular. O grupo glicidilo en resina epoxi é un segmento flexible, que pode reducir a viscosidade da resina e mellorar o rendemento do proceso, pero ao mesmo tempo reducir a resistencia á calor da resina curada. Os principais enfoques para mellorar as propiedades térmicas e mecánicas das resinas epoxi curadas son o baixo peso molecular e a multifuncionización para aumentar a densidade de reticulación e introducir estruturas ríxidas. Por suposto, a introdución dunha estrutura ríxida leva a unha diminución da solubilidade e a un aumento da viscosidade, o que leva a unha diminución do rendemento do proceso de resina epoxi. Como mellorar a resistencia á temperatura do sistema de resinas epoxi é un aspecto moi importante. Desde o punto de vista da resina e do axente de curación, canto máis grupos funcionais, maior sexa a densidade de reticulación. Canto maior sexa o TG. Funcionamento específico: use resina epoxi multifuncional ou axente de curación, use resina epoxi de alta pureza. O método de uso común é engadir unha certa proporción de resina de epoxi de acetaldehído de O-metil ao sistema de curado, que ten un bo efecto e baixo custo. Canto maior sexa o peso molecular medio, máis estreito será a distribución de peso molecular e maior sexa a TG. Funcionamento específico: use unha resina ou axente de curación multifuncional ou outros métodos cunha distribución de peso molecular relativamente uniforme.
Como unha matriz de resina de alto rendemento usada como matriz composta, as súas diversas propiedades, como procesabilidade, propiedades termófísicas e propiedades mecánicas, deben satisfacer as necesidades das aplicacións prácticas. A fabricación de matriz de resina inclúe solubilidade en disolventes, cambios de viscosidade (fluidez) e viscosidade e cambios de tempo de xel coa temperatura (xanela do proceso). A composición da formulación de resina e a elección da temperatura de reacción determinan a cinética de reacción química (taxa de cura), as propiedades reolóxicas químicas (temperatura de viscosidade fronte ao tempo) e a termodinámica de reacción química (exotérmica). Diferentes procesos teñen diferentes requisitos para a viscosidade da resina. En xeral, para o proceso de enrolamento, a viscosidade da resina é xeralmente arredor de 500cps; Para o proceso de pultrusión, a viscosidade da resina rolda os 800 ~ 1200cps; Para o proceso de introdución do baleiro, a viscosidade da resina é xeralmente arredor de 300cps, e o proceso RTM pode ser maior, pero normalmente, non excederá os 800CP; Para o proceso de prepreg, a viscosidade é necesaria para ser relativamente alta, xeralmente arredor de 30000 ~ 50000cps. Por suposto, estes requisitos de viscosidade están relacionados coas propiedades do proceso, equipos e materiais propios e non son estáticos. En xeral, a medida que aumenta a temperatura, a viscosidade da resina diminúe no intervalo de temperatura inferior; Non obstante, a medida que aumenta a temperatura, a reacción de curación da resina tamén procede, cineticamente falando, a temperatura que a taxa de reacción duplica por cada 10 ℃ aumenta e esta aproximación segue sendo útil para estimar cando a viscosidade dun sistema de resina reactiva aumenta a certo punto de viscosidade crítica. Por exemplo, leva 50 minutos para un sistema de resinas cunha viscosidade de 200cps a 100 ℃ para aumentar a súa viscosidade a 1000cps, entón o tempo necesario para que o mesmo sistema de resinas aumente a súa viscosidade inicial de menos de 200cps a 1000cps a 110 ℃ uns 25 minutos. A selección de parámetros do proceso debería considerar plenamente a viscosidade e o tempo de xel. Por exemplo, no proceso de introdución do baleiro, é necesario asegurarse de que a viscosidade na temperatura de funcionamento estea dentro do rango de viscosidade requirido polo proceso e a vida da pota da resina a esta temperatura debe ser o suficientemente longa como para asegurarse de que a resina pódese importar. Para resumir, a selección do tipo de resina no proceso de inxección debe considerar o punto de xel, o tempo de recheo e a temperatura do material. Outros procesos teñen unha situación similar.
No proceso de moldura, o tamaño e a forma da parte (molde), o tipo de reforzo e os parámetros do proceso determinan a taxa de transferencia de calor e o proceso de transferencia de masa do proceso. A resina cura a calor exotérmica, que é xerada pola formación de enlaces químicos. Canto máis enlaces químicos se formen por unidade de volume por unidade de tempo, máis enerxía é liberada. Os coeficientes de transferencia de calor das resinas e os seus polímeros son xeralmente bastante baixos. A taxa de eliminación de calor durante a polimerización non pode coincidir coa taxa de xeración de calor. Estas cantidades incrementais de calor provocan que as reaccións químicas procedan a un ritmo máis rápido, obtendo máis esta reacción auto-aceleración levará finalmente a un fracaso do estrés ou degradación da parte. Isto é máis destacado na fabricación de pezas compostas de grosor grande, e é especialmente importante optimizar a ruta do proceso de curado. O problema da "superación de temperatura" local causada pola elevada taxa exotérmica de curado de pre -prepreg e a diferenza de estado (como a diferenza de temperatura) entre a xanela do proceso global e a xanela do proceso local débense a como controlar o proceso de curado. A "uniformidade da temperatura" na parte (especialmente na dirección do grosor da parte), para lograr a "uniformidade da temperatura" depende da disposición (ou aplicación) dalgunhas "tecnoloxías unitarias" no "sistema de fabricación". Para as partes delgadas, xa que unha gran cantidade de calor disiparase no ambiente, a temperatura sobe suavemente e, ás veces, a parte non se curará completamente. Neste momento, cómpre aplicar calor auxiliar para completar a reacción de reticulación, é dicir, calefacción continua.
A tecnoloxía de formación de materiais compostos non autoclave é relativa á tecnoloxía tradicional de formación de autoclave. En xeral, calquera método de formación de materiais compostos que non use equipos autoclave pode denominarse tecnoloxía de formación non autoclave. . Ata o de agora, a aplicación da tecnoloxía de moldura non autoclave no campo aeroespacial inclúe principalmente as seguintes indicacións: tecnoloxía de pre-prepreg non autoclave, tecnoloxía de moldura de líquidos, tecnoloxía de moldura de compresión prepreg . Entre estas tecnoloxías, a tecnoloxía prepreg de OOA (OFOF Autoclave) está máis preto do proceso tradicional de formación de autoclave e ten unha ampla gama de fundacións manuais e de postos automáticos, polo que se considera un tecido non tecido que é probable que se realice a gran escala. Tecnoloxía de formación de autoclave. Un motivo importante para usar un autoclave para pezas compostas de alto rendemento é proporcionar unha presión suficiente para o prepreg, maior que a presión de vapor de calquera gas durante o curado, para inhibir a formación de poros, e esta é a OOA prepreg a dificultade primaria que a tecnoloxía é a tecnoloxía que a tecnoloxía Necesitas romper. Se a porosidade da parte pode controlarse baixo presión ao baleiro e o seu rendemento pode alcanzar o rendemento do laminado curado con autoclave é un criterio importante para avaliar a calidade do prepreg OOA e o seu proceso de moldura.
O desenvolvemento da tecnoloxía prepreg de OOA orixinouse por primeira vez no desenvolvemento da resina. Hai tres puntos principais no desenvolvemento de resinas para pre-pre-pre-pre-pre-OOA: un é controlar a porosidade das partes moldeadas, como usar resinas curadas por reacción de adición para reducir os volátiles na reacción de curado; O segundo é mellorar o rendemento das resinas curadas para conseguir as propiedades de resina formadas polo proceso de autoclave, incluíndo propiedades térmicas e propiedades mecánicas; O terceiro consiste en asegurarse de que o prepreg ten unha boa fabricación, como garantir que a resina poida fluír baixo un gradiente de presión dunha presión atmosférica, garantir que teña unha longa vida de viscosidade e unha temperatura ambiente suficiente fóra do tempo, etc. Investigación e desenvolvemento material segundo requisitos específicos de deseño e métodos de proceso. As principais direccións deben incluír: mellorar as propiedades mecánicas, aumentar o tempo externo, reducir a temperatura de curado e mellorar a humidade e a resistencia á calor. Algunhas destas melloras no rendemento son conflitivas. , como alta dureza e curado de baixa temperatura. Debe atopar un punto de equilibrio e consideralo de xeito comprensivo.
Ademais do desenvolvemento de resinas, o método de fabricación de Prepreg tamén promove o desenvolvemento de aplicacións de OOA Prepreg. O estudo atopou a importancia das canles de baleiro prepregado para facer laminados de porosidade cero. Estudos posteriores demostraron que os prepregs semi-impregnados poden mellorar eficazmente a permeabilidade do gas. Os pre-prepregs de OOA están semi-impregnados con resina e as fibras secas úsanse como canles para o gas de escape. Os gases e volátiles implicados na curación da parte poden esgotarse a través de canles de xeito que a porosidade da parte final sexa <1%.
O proceso de envasado ao baleiro pertence ao proceso de formación non autoclave (OOA). En resumo, é un proceso de moldura que sella o produto entre o molde e a bolsa de baleiro e presiona o produto ao aspirando para facer o produto máis compacto e mellores propiedades mecánicas. O principal proceso de fabricación é
En primeiro lugar, aplícase un axente de liberación ou un pano de liberación ao molde de disposición (ou folla de vidro). O prepreg inspírase segundo o estándar do prepreg usado, incluíndo principalmente a densidade superficial, o contido de resina, a materia volátil e outra información do prepreg. Corte o pre -pre -pre -talla. Ao cortar, preste atención á dirección das fibras. Xeralmente, a desviación de dirección das fibras é necesaria para ser inferior a 1 °. Número cada unidade de branco e rexistra o número de prepreg. Ao colocar capas, as capas deberían estar de acordo coa orde de disposición requirida na folla de rexistro de disposición, e a película de PE ou o papel de lanzamento debería conectarse ao longo da dirección das fibras, e as burbullas de aire deberían ser perseguido ao longo da dirección das fibras. O rascador estende o prepreg e rasta o máximo posible para eliminar o aire entre as capas. Cando se coloca, ás veces é necesario empalmar pre -pre -pre -pre -pre -empalmar ao longo da dirección da fibra. No proceso de empalme, débese conseguir un solapamento e menos solapamento e as costuras de empalme de cada capa deben ser escalonadas. Xeralmente, a brecha de empalme de prepreg unidireccional é a seguinte. 1 mm; O prepreg trenzado só se pode solapar, non empalmar e o ancho de solapamento é de 10 ~ 15 mm. A continuación, preste atención á pre-compacción ao baleiro e o grosor do pre-bombeo varía segundo diferentes requisitos. O propósito é descargar o aire atrapado na disposición e os volátiles do prepreg para garantir a calidade interna do compoñente. Despois está a colocación de materiais auxiliares e saco de baleiro. Selado e curado de bolsas: o requisito final é non poder filtrar o aire. Nota: o lugar onde hai moitas veces a fuga de aire é a articulación do selante.
Tamén producimosROVING DIRECTO DE FIBERLASS,alfombras de fibra de vidro, malla de fibra de vidro, eROVING DE FIBRICA.
Póñase en contacto connosco:
Número de teléfono: +8615823184699
Número de teléfono: +8602367853804
Email:marketing@frp-cqdj.com
Tempo de publicación: maio-23-2022
